要求更加严格 上部结构强度强制标准将出台

    

    近日，记者从中国汽车技术研究中心了解到，国家可能在年底推出关于 上部结构强度的强制性标准。

 

　　该中心一位标准工作人员介绍说，目前正在对1998年11月18日发布的GB/T17578-1998《 上部结构强度的规定》(以下简称《规定》)进行修订，除了个别内容外，修订时基本上等效采用ECE R66-0《1大 上部结构强度》法规(以下简称R66-01)。

 

　　据了解，1998年发布的《规定》主要是检测车辆上部是否具有一定的抗压能力，国家有关部门考虑到当时 行业的整体水平、试验条件和企业的接受能力，只是把它作为一个推荐标准，并不要求企业强制执行。

 

　　变成强制性标准后，标准将会发生哪些变化？会给企业带来怎样的影响？

 

要求更加严格

 

　　“作为《规定》修订工作的参与者，据我所知，关于R66-01的翻译工作已经完成，相关人员正在结合国内具体情况进行修订。”郑州宇通 股份有限公司试验中心主任董晓坤告诉记者：“虽然修订工作尚未结束，但是 标准化委员会已经将目前的修订结果发给 企业，以便让厂家提出意见。”

 

　　董晓坤介绍道，相比于1998年推出的《规定》，参考R66-01修订的新标准更加严格。针对侧翻实证试验，新标准较之《规定》有两大不同之处。第一个不同，是新标准要求模拟人员乘车环境，增加车载质量。第二个不同是拆除减振器，将车辆悬架系统锁止，即车轴、弹簧和悬架元件应固定于车身上，这样整个车身成为一个刚体，侧翻时可以避免减振器的吸能作用。这两个措施都将提高试验 的精确性。

 

　　同时，新标准在验证方法上进行了补充。“整车侧翻试验不是验证车辆是否满足标准要求的惟一方法。新标准规定，生产厂商可以采用4种等效认证测试方法中的任意一种，以代替整车侧翻试验。等效认证测试方法的基本准则，是其所采用的方法要能够代表标准中所规定的基本侧翻试验。如果生产商选定的等效认证测试方法不能将一些特殊特征或汽车的结构(如空调安装在车顶、腰梁高度变动、车顶高度变动等)考虑在内，技术服务部门可按照规定，对整车进行侧翻试验。这4种等效认证方法分别为：采用可代表整车的车身段进行侧翻试验；车身段的准静态负荷试验；以部件测试结果为基础进行准静态计算；通过动态计算，用计算机模拟整车的基本侧翻试验。”

 

满足新标准难度不大

 

　　据悉，虽然新标准参照的R66-01是目前全球最为苛刻的侧翻标准，但记者在采访中了解到，国内 生产厂家对达到此标准并不担心。

 

　　董晓坤告诉记者：“实现R66-01的要求并不困难，主要是对车辆进行合理的匹配。例如，按照标准要求需要增强车身侧面强度，但这将导致车身自重和油耗的增加，乍看起来安全与节能是矛盾的。”不过他认为，目前我国生产的 某些部位强度过高，造成不必要的浪费，因此可从这方面着手开展工作，既增强车辆的安全性，又不会耗过多能源。另外，可以从车身材料入手，使用强度高重量轻的材料。

 

　　同时，也有厂家提出，可以从改善焊接点布置、优生产形式等方面开展工作。

 

　　“但是也存在一些问题。”董晓坤告诉记者，“通过翻试验检验车辆性能，不但需要支付试验费用，还要支车辆本身的费用和试验后的维修费用。所以，为了节约支，企业更青睐于采用计算机模拟的方法，但是，计算模拟需要输入相关 才能开始计算，而这些 又只通过试验中得出。这是一个需要解决的问题。”

 

企业投入将增加

 

　　技术方面的压力不大，那么企业资金投入是否会面压力呢？

 

　　金龙联合汽车工业(苏州)有限公司技术中心主任理严则进告诉记者：“现在公司进行的侧翻试验只针对新品，如果新的标准要求对全部车辆进行强制检测，肯定增加开发成本，使企业的前期投入加大。”

 

　　厦门金龙联合汽车工业有限公司品牌课课长罗剑对表示赞同：“侧翻试验是破坏性试验，不但需要缴纳试验身的费用，还要投入车辆的修理费。以前公司也做过侧试验，但都是为了应对出口国的要求，如果在国内强制行，无疑会增加企业的负担。”

 

　　对此，董晓坤发表了自己的看法：“如果标准定为制性标准，将增加企业的成本，但正是因为大家的投入等，所以不会影响企业产品的竞争力，每个企业会选择合自己的方式来达到标准要求。以宇通为例，出口到国的车辆进行实车侧翻试验，在国内销售的车辆则采用实试验与计算机模拟实验相结合。”