厦门金旅挑战大 防腐涂装新高度

 

    从第一辆经过整车阴极电泳处理的大型 下线至今，厦门金旅已将1000多辆涂装电泳底漆的大型 投放市场。对于国产大 的这一防腐新工艺，许多 用户表现出越来越浓厚的兴趣。

 

通用工艺难防早期锈蚀

 

    整车阴极电泳工艺在我国轿车和轻型车行业已经普及多年，但在商用车特别是大中型 领域，这项技术一直没有得到推广。目前，国内 企业通用的大型 防腐工艺是，分别对底盘车架及车身进行防腐处理，再将两者装配成整车。其中，车架焊好后需进行酸洗、水洗、脱脂、磷化前处理，再喷涂汽车底盘防锈漆。车身一般采用两种防腐工艺：一种是直接购买已涂好漆的钢管，组焊成车身并与底盘拼焊成整车，经手工除油并喷涂底漆、中涂、面漆；另一种是购买钢管原材料组焊成车身，经喷淋或浸渍式前处理完成脱脂、磷化，再手工喷涂底漆、中涂和面漆。

 

    据专家介绍，采用车身脱脂、磷化等前处理工艺虽然有助于提高 的防腐性能，但不能从根本上改变国产大型 防腐性能远远落后于轿车、轻型车的现状。一方面，国产大型 普遍喷涂的铁红环氧等底漆，耐盐雾、耐湿热性能较低，耐盐雾试验一般不超过3~7天(若无磷化时间更短)；另一方面，大型 生产中采用的空气喷涂施工方法存在局限性和盲区，大 边缘、棱角等部位漆膜很薄，车体内腔、夹缝等部位根本喷不到漆。在使用过程中，这些薄弱部位往往最先出现锈蚀并蔓延扩展，导致整车出现穿孔锈蚀或结构锈蚀。

 

投资规模大 技术要求高

 

    金旅的大型 生产工艺与众不同。他们先将焊好的车身与车架连接，对其进行脱脂、磷化后，采用阴极电泳工艺上底漆，然后喷涂中涂、面漆并装配。采用电泳工艺，底漆通过电化学反应在金属材料表面形成漆膜，比普通喷涂更均匀、附着力更强，耐盐雾、耐湿热性能也显著提高。此外，整车电泳的全浸式施工方法能够保证车体内腔、夹缝等部位的涂装质量，耐盐雾试验超过1000小时。采用整车电泳工艺的大型 涂装质量与中档轿车相当，可保证10年不出现穿孔锈蚀，使用寿命大幅度延长。

 

    既然整车阴极电泳工艺拥有如此明显的优势，为什么至今没有在我国大中型 行业得到推广？原因很简单。由于 体积庞大、结构复杂， 生产具有小批量、多品种的特点，采用整车电泳工艺的难度比轿车大得多。即使在代表世界 制造技术最高水平的欧洲，也只有一些国际著名 企业采用整车阴极电泳工艺。

 

    在我国大中型 行业，金旅并不是惟一采用阴极电泳工艺的企业。但是，其他企业通常只对车架进行电泳处理，车身骨架、蒙皮、行李舱等仍采用传统的喷涂防锈底漆的方式。这样做可以减小电泳槽体积、节约项目投资，技术工艺也相对简单。与金旅包括全部车身骨架、蒙皮和底盘车架的整车电泳相比，这种方式虽然能够提高车架的防腐性能，却无法改善车身的防腐性能。一位业内专家告诉记者，与车架相比，车身在实际运营中更容易出现早期锈蚀现象，尤其是骨架和焊缝锈蚀。因此，仅仅对车架进行电泳处理是不够的。

 

    整车电泳项目不仅投资规模较大，技术要求也相当高。由于车身各部位的金属材料种类各异、薄厚不均，为电泳带来了相当大的技术难度。企业必须具有非常丰富的经验，才能保证产品质量。据记者了解，金旅的电泳槽可以容纳车长12米 整体浸没，前后九道不同的工艺槽，仅所需溶液就价值不菲，容不得一点差错。特别是电泳漆槽，单槽漆液价值超过700万人民币。

 

10年积累 一朝突破

 

    金旅之所以敢领行业之先，挑战高成本、高技术难度的大型 整车阴极电泳工艺，源于10多年的积累。从上世纪90年代起，金旅就开始在轻型车生产中使用整车电泳工艺，逐步在 涂装工艺方面积累了独特的经验和人才优势，为将这一工艺移植到大中型 生产中打下了基础。

 

     随着技术的不断进步，发动机、变速器等 关键总成及零部件的使用寿命大大延长，已经不再是制约 寿命的瓶颈，车身防腐性能不佳的问题日益显现。由于不能掌握关键总成及零部件的设计、生产，许多 企业深受产品同质化问题的困扰，只能靠外观设计和配置选择上的花样百出吸引用户，真正在产品内在品质上取得重大突破的并不多见。正因为如此，金旅整车阴极电泳项目的建设和投产，在我国 界和 用户中引起了的广泛关注。

 

    一位业内专家评价说，整车阴极电泳工艺不仅将金旅大中型 的防腐性能提高到了新的水平，也将我国大中型 制造水平提升了一个层次。