缺乏关键技术 中国 业软肋依旧

 

“准入门槛非常低，相比轿车和卡车， 企业更像一个组装厂，有间厂房和工人就可以开工。”一位业内人士如此形容我国 业。他的这一说法，虽有些夸张，但也道出我国 行业一大软肋———缺乏关键技术。

 

由于生产批量小也可以生存，导致 行业准入门槛低。目前，我国真正具备核心技术和整体设计能力的 企业凤毛麟角，多数 制造企业一直延续着传统的 拼装生产方式，发动机、变速器、车桥等核心部件依赖外购。

 

这种以组装生产为主的路线，造成 企业产品的严重同质化。这种现象一定程度上弱化了 企业品牌，为提升我国 行业的竞争力设置了障碍。

 

■  行业繁荣背后有隐忧

 

经过多年积累，我国 行业发展越来越繁荣，国内 产业链条也趋于完整。中国 业正在迅速崛起，不仅在国内发展迅速，而且实现了批量出口。不过从出口地区来看，我国 大部分是出口到南美、非洲、中东等汽车工业相对落后地区。出口到欧美日韩等发达地区的 产品非常少。因此，中国只能算是 制造大国，而非强国，我国 工业仍有较大提升空间。

 

世界 联盟主席卢克认为，中国 在数量和质量上都在较快发展，十年时间已基本赶上了欧洲，达到全球制造水平。但他同时指出，中国 在动力系统、整车匹配、安全控制等关键技术方面与欧洲仍有较大差距，关键核心技术仍掌握在欧美企业手中。

 

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专家指出，要打造我国 产业的长期国际竞争力，关键在于鼓励企业自主创新，掌握核心技术。核心零部件及整车控制技术依然是制约 行业发展的短板，如果不能掌握核心技术，中国 行业在国际上只能制造中低端产品。

 

■  现行生产方式没有核心技术

 

“ 与其说是整车，不如说是组装车。这对 企业来说，是一种非常现实的选择和定位。”一位 企业人士说。长期以来，我国 行业的基本运营模式是“订单生产方式”，即“不是造什么，卖什么的行业，而是买什么，造什么的行业”。“ 企业根据客户需求量身打造相应产品，包括 企业技术部门，80%以上时间和精力都花在围绕客户需求进行相应改装设计上。”业内人士指出。

 

乍听起来，订单式生产方式能够满足不同客户需求，是一种很好的生产方式。然而， 行业这种订单式与轿车生产的订单式有很大不同。绝大多数 企业除底盘装配、车身焊装、车身涂装、整车总装四大工艺外，几乎再也没有其他制造内容。 企业的订单式更多依赖更换不同品牌、不同功率的发动机、变速器等零部件完成。

 

这位 企业人士告诉记者：“市场化运作是企业成功的惟一机会。目前， 企业的成功更多倚靠营销手段。保质保量快速完成订单组装，是 企业运营系统的基本任务和核心职能。”

 

■  核心竞争力缺乏导致 行业利润低

 

目前，我国 行业企业较多，竞争激烈，“三龙一通”占据着一半以上的市场份额，其余市场份额由几十家企业分食，价格战在所难免。在这种情况下，大部分 企业利润都很低。

 

业内人士告诉记者，过去一段时间，很多 企业的利润率曾经低至百分之零点几。近些年，这种情况有所改善，但利润率仍然相对较低。为此，一些大型 企业开始提升产品等级，向高端化发展，但发现自己的产品很容易被仿制。某 企业负责人无奈地说：“我们研发很久推出的一款新产品，很容易就被其他企业仿制，以致价格无法推上去。”

 

业内人士指出，出现这种情况的原因，是由于 上的关键零部件都是外购，竞争对手也能获得这些零部件资源。目前， 企业购买零部件企业生产的产品，质量、成本都可以比自制产品更好。包括发动机、变速器、车桥、悬挂等关键总成，整个 配件均可以从市场购买。出于成本考虑，大多数 企业是在成熟车型上进行改进，或依托相关总成厂家进行设计，这使得其他企业进行仿制变得容易。

 

产品容易被仿制，利润上不去，从而使 企业无心投入关键技术研发。这形成了一个恶性循环，打破这一恶性循环的惟一方法，就是研发难以仿制的核心技术。