数字见证东风商用车同期化生产水平
追求同期化生产、消除浪费、按时交付……过去的一年来，东风商用车用一串串看得见的数字，逐步把这些名词变成了活生生的现实。
东风商用车总装配厂高效生产线
订单交付周期缩短7天
2009年，以供应链全领域业务为对象的信息系统———SCM系统正式上线，经过运行效果证明，该系统大幅提升了整车计划均衡化、装配线的柔性化水平、物流管理的规范、成本核算的精度、订单车交付周期的缩短等。订单车交付周期由最初的20天，缩短到12.94天，紧急订单车可7天达成；库存天数由最初的30天降至9.20天；入库时间遵守率由60%上升到77.03%；生产平衡周期从3天压缩到12小时内，同期化生产水平效果非常显著。
具体以总装配厂为例，从去年9月份开始，该厂首次出现了高产月不加班就能完成任务的好势头。该项目的成功实施，是商用车生产领域一次重大的变革。
物流效率提升30%
2009年，全力打造的东风商用车调达物流模式，结合了现代汽车行业物流发展趋势，实施推进的项目方案完全适合东风商用车特点，效果显著。总装配厂通过实施循环运输的物流调达模式后，原来每天需要30辆车送货，现在只需要2辆车就能满足。物流现场到货车辆的减少，不仅使运输成本大幅下降、线边库存减少，而且减轻了物流人员的工作量，增强了现场的安全性。商用车发动机厂进行循环运输和中转库整合后，试点项目库存削减45%、物流总成本降低60%、到货包装标准执行率由32%提升到100%、物流现场到货车辆减少1/3、物流效率提升30%。
在总装三线的物流设计上，2009年，由供应链管理部承担的制造总部级重点课题《总装配厂三线改造项目物流系统设计与实施》，目标是将三线建成国内最具竞争力的重型车装配线，需要对目前落后的三线物流系统，重新进行设计与实施。通过精心策划和科学组织，改造后的总装三线实现全部工位零件露脸率100%，全部工位拿取零件步行数小于6步，全部工位拿取零件弯腰角度小于90°，部分工位拿取零件转身角度小于90°，极大地减轻了工人的劳动强度，提高了生产效率。与此同时，该线零部件交付周期缩短30%；准时交付率达到100%；货损和货差率下降为零；运输费下降约20%，仓储费下降约10%，人工费下降约40%。经过持续高产的拉练，总装三线日产最高可达150辆份，为高产提供了有力的产能保障。
