60年辉煌之中国变速器发展五大阶段

    编者按：今年10月1日是新中国成立60周年。建国以来尤其是改革开放后，伴随着汽车业的高速发展，我国变速器行业不断发展壮大，形成了一批颇具规模的变速器企业。从1952年手工制作出新中国第一台变速器到如今实现规模化、现代化生产，变速器行业在历史浪潮的推动下不断向前。社会经济的发展成就了当今的中国变速器行业，反过来，变速器行业也折射出建国60年来我国经济建设的发展历程和辉煌成就。

　　艰难创业

　　新中国成立之初，百废待兴，还没有自己的汽车工业，更谈不上生产汽车变速器。当前国内知名的变速器生产企业，基本上都是建国之后成立的，当然也有例外，首当其冲的便是綦齿。

　　綦齿始建于1928年，早期是一家军工厂，主要生产汽车配件。1949年綦江解放后，解放军重庆市军管后勤接管委员会接管该厂，开启了綦齿新的发展历程。在3年经济恢复时期，綦齿在生产简单汽车零部件的基础上，开发出了汽车变速齿轮、变速器及转向节等产品，并逐步实现了量产。据綦齿老员工回忆，建国之初，綦齿员工的工作、生活条件十分艰苦，办公地点设在当时的一家祠堂，车间在附近的山洞里，生产设备是抗战之后留下的破旧机床，工人、干部住的都是茅草屋。

　　就是在这样的环境下，1952年，綦齿仿造原苏联嘎斯51型变速器，制造出了中国第一台汽车变速器。由于缺乏生产设备，变速器的齿轮齿牙都是工人用凿子凿出来的。

　　上世纪50年代，新中国开始发展自己的汽车工业。伴随着汽车工业的起步，一批变速器企业也孕育而生。1955年，公私合营哈尔滨汽车零件制造厂（“一汽哈齿”前身）成立。1958年，大同综合机床厂（“大齿”前身）成立。1965年，国营青山机械厂成立（“重庆青山变速器公司”前身）。

　　1964年，我国开始“三线建设”，大力发展西部工业。1966年，国家相关部门根据中央“三线建设”的战略方针，决定在陕西省三线地区建立军用越野车生产基地。1968年，法士特前身陕西汽车齿轮总厂在宝鸡兴建，这家目前重型变速器年产量世界第一的企业由此诞生。创业初期的陕齿，条件同样十分艰苦，工人住在工棚和车间里，5年之后才陆续搬进家属楼。

　　当然，建国之后，还有很多其他相关企业先后成立，为改革开放后国内变速器行业的快速发展奠定了良好基础。这些企业几经波折，有的被市场所淘汰，有的则逐步成长为当今中国变速器行业的主力军，其中就包括以上提到的几家企业。

　　技术引进

　　改革开放后，我国经济进入高速发展阶段，汽车业实施“以市场换技术”的发展策略。国外先进技术的引进使我国汽车生产制造能力大幅提高，变速器行业自然也不例外。

　　上世纪80年代，我国汽车业技术引进、合资合作的浪潮开始涌现。1983年，中国重型汽车工业联营公司引进奥地利斯太尔公司卡车制造技术(含发动机、变速器和车桥)，其中配套变速器的任务交给了陕齿和綦齿。这一举措大力推进了我国重型变速器的发展。

　　1984年，陕齿与美国伊顿公司签署技术转让协议，并在西安建立新的生产基地，开始生产双中间轴变速器。1985年，綦齿引进德国采埃孚机械变速器系列制造技术，生产重型变速器，为斯太尔重卡配套。1986年，大齿引进日产柴TMH402变速器制造技术，生产5、6挡手动变速器，主要为东风卡车配套。同年 12月，哈齿正式更名为第一汽车制造厂哈尔滨汽车齿轮厂，在吸收日野变速器技术的基础上开发出了一系列产品，主要为一汽解放卡车配套。

　　受整车发展的限制，改革开放前我国轿车变速器基础相当薄弱。上世纪八、九十年代，随着轿车合资公司的纷纷成立，轿车变速器行业迎来了发展机遇。1984 年，北京吉普汽车有限公司成立，北京齿轮总厂承担了开发生产吉普车变速器的任务。同年，上海大众成立，开始引进桑塔纳项目。上海汽车齿轮总厂承担了为桑塔纳配套国产014变速器的任务。该变速器项目1988年立项，1991年批量生产2.3万台，本土化率达到88%。与上述情况类似，合资品牌轿车的配套体系往往跟随整车一起进入中国市场，变速器的配套任务通常落在中方合资方所属变速器生产企业的肩上，比如一汽长春齿轮厂为一汽-大众配套变速器，天津汽车齿轮公司为夏利配套变速器。

　　随着上世纪80年代日本铃木和大发两大微车系列产品的引进，国内微型汽车变速器产量逐步提升。到90年代，微车变速器行业进入快速发展阶段，重庆青山、哈尔滨东安发动机公司等主要微车变速器生产企业随之发展壮大。

　　体制改革

　　上世纪80年代中后期，国内几家主流重型变速器企业生产的产品有所差别。陕齿变速器主要与功率190kW以上的发动机相匹配，綦齿产品主要与190kW以下的发动机相匹配，而大齿和哈齿变速器传递的扭矩要更小一些。因此各企业之间利益冲突比较小，竞争并不充分。

　　随着我国社会主义市场经济的逐步成熟，市场的作用逐渐显现，各企业之间的竞争也越来越激烈。上世纪90年代初，大齿进入 市场并迅速发展，曾一度占领国内 变速器60%的市场份额。2001年和2002年，大齿又先后两次引进日产柴的技术，形成了5挡、6挡、9挡、12挡等系列产品，在中重型卡车市场表现突出。2001～2004年，我国重卡销量呈井喷式增长，法士特抓住机遇，一跃成为重型变速器行业的领先者。源自采埃孚技术的綦齿变速器非常适应 的需求，随着 业的发展，綦齿逐渐把发展重心向 变速器市场转移，占据 变速器行业的领先地位。目前，国内重型汽车变速器几乎由法士特、綦齿、大齿以及哈齿几大家包揽。

　　改革的浪潮中，各变速器企业的发展并不是一帆风顺。只有适应市场竞争，适时做出战略调整和改革的企业，才能生存和发展。

　　上世纪90年代，历史悠久的綦齿陷入危机。1996年，已明显不适应市场经济的綦齿，最终被国家经贸委列入破产企业名单，改革是綦齿突围的惟一药方。 2002年，綦齿开始进行资产重组，组建合资公司，即今天的綦江齿轮传动有限公司。在发展战略上，綦齿决定退出低水平产品竞争，转向能发挥自身优势的技术含量较高的产品，最终綦齿起死回生。

　　与綦齿的情形类似，1994年开始，陕齿同样表现出对新市场经济环境的不适应，销量一路下滑，岌岌可危的陕齿走上了艰难的“求生”之路。通过分析，陕齿发现，制约企业发展的根源是体制问题。1997年开始，陕齿进行了一系列改革。2001年，陕齿总厂与湘火炬公司合资组建陕西法士特齿轮有限公司，真正步入到市场经济环境中。

　　自主创新

　　随着中国市场对外开放程度的加大以及汽车工业的持续高速发展，诸多国际变速器巨头，包括采埃孚、伊顿、艾里逊、博格华纳等，纷纷涌入中国。中国变速器企业面临的挑战日益严峻。要在同经验、资金、技术等方面都处于优势的跨国企业的竞争中立于不败之地，就需要国内变速器企业积极开展自主创新，开发出有竞争力的自主产品。

　　通过几十年的经验积累以及对引进技术的消化、吸收、再创新，国内变速器企业在手动变速器领域，尤其是重型和微型手动变速器方面，取得了显著成绩，开发了大量自主创新产品。比如杭州依维柯变速器公司等企业相继开发出轿车手动变速器。

　　重型变速器领域，法士特取得的成果令人瞩目。陕齿开始引进的双中间轴变速器只有一个系列3个品种。多年来，法士特始终坚持自主创新，每年都有多种新产品推向市场，目前已形成相对完善的产品格局，拥有数十个系列几百个品种，重型变速器产量稳居世界第一。

　　2005年，唐山通力齿轮有限公司自主研发的5F84型汽车变速器开始为第二代军车配套，改变了军车长期依赖进口变速器的局面。我国轻型车变速器的自主创新水平大幅提高。

　　新的征程

　　随着人们对车辆驾驶舒适性的要求不断提高，自动变速器的应用越来越广泛。自主开发自动变速器是近年来国内变速器企业面临的又一巨大挑战，同时也是关系到未来我国变速器行业发展的核心问题。虽然目前技术实力还比较薄弱，但是2008年以来，我国自主开发自动变速器的成果已逐步显现。

　　在重型变速器领域，AMT（机械式自动变速器）的开发成为热点。2008年底，一汽和中国重汽相继推出了自主开发的AMT。法士特等企业自主开发的AMT也将陆续推出。

　　在轿车变速器领域，2008年，国家发改委联合国内12家主流整车企业，与博格华纳公司成立合资公司，共同开发DCT（双离合器自动变速器），业内人士希望这种联合能够改变当前自动变速器大量依靠进口的局面。今年2月，重庆青山自主研发并批量生产的第一款具有自主知识产权的轿车AMT成功配装到江淮“同悦 ”轿车上。今年3月，吉利熊猫自动挡轿车上市，配装了吉利自主研发的4AT（液力自动变速器）。4月的上海车展上，吉利还首次展示了正在自主开发的 DCT。

　　哈尔滨东安汽车发动机公司1998年成立后，一直是国内微车发动机及变速器重点生产企业之一。2008年6月，东安与三菱举行了自动变速器技术转让签字仪式，引进日本三菱4AT、5AT技术。东安自动变速器生产线正在积极建设当中。据了解，一期工程将于今年完工，明年4月开始投产，年产自动变速器15万台。最终，东安将形成年产自动变速器30万台的能力。

　　60年前，我国一穷二白，还不具备汽车生产能力。但是经过60年的发展，国内手动变速器的开发、生产能力已接近国际先进水平。如今，虽然自动变速器成为中国变速器行业进一步发展的拦路虎，但是我国已发展成为全球汽车生产大国。只要我们坚持自主开发，中国变速器企业就能够突破自动变速器的技术瓶颈，为变速器行业新的征程开个好头。